Endspurt in Bergkirchen

Ende Oktober 2008 setzte die Rewe-Tochter Glockenbrot in Bergkirchen bei München den ersten Spatenstich für ein neues Werk. Ab 1. März startet von dort aus die Belieferung der Penny-Märkte, Mitte April die der Rewe-Filialen.

Bergkirchen ist neben Frankfurt, Bergheim und Östringen (Bäckerei Rothermel) die vierte Backwarenproduktion des Handelskonzerns Rewe und komplett auf die wachsenden Bedürfnisse der Gruppe ausgerichtet, die mit klassischen „Rewe“-Supermärkten, kleinflächigen Nachbarschaftsläden unter dem Namen „Nahkauf“, der Discountschiene „Penny“ sowie „toom“-Verbrauchermärkten in Süddeutschland präsent ist.
Sechs Brot-Produktionslinien werden bereits eingefahren, je eine für Toast, Mischbrote, Kastenbrote, eine flexible Linie für Shop-Brote, eine Ciabatta- und eine Baguettelinie. Die Auswahl der Maschinen und Anlagen spiegelt den neuesten Stand der Technik, ohne Experimente einzugehen. In Bergkirchen beginnt man mit einer komplett neuen Crew und schon deshalb möchte man unnötige Risiken vermeiden. Die Kernmannschaft – insgesamt werden zum Start rund 400 Mitarbeiter im Werk beschäftigt sein  – wurde im Frankfurter Stammwerk auf ihre Arbeit vorbereitet. Die Zentrale bleibt in Frankfurt, insbesondere werden die Bereiche Einkauf, IT, Buchhaltung und Personalwesen von dort bearbeitet.
Acht Außensilos à 100 m³ stellen die verschiedenen Mehlsorten bereit, ein CO₂-Tank versorgt die MAP-Verpackungsstation. Die gesamte Rohstofflogistik stammt von Reimelt und besteht aus sechs Tagessilos (innen) sowie 4 Mittel- und 6 Kleinkomponentensilos, die über eine gemeinsame Verwiegung die Rohstoffe pro Charge bereitstellen. Erweiterungsmöglichkeiten sind bereits vorgesehen. Gesteuert werden die Feststoffverwiegung sowie die Zuführung der flüssigen Komponenten über ein Produktionsleitsystem von ProLeit, das mit der zentralen Warenwirtschafts-EDV vernetzt ist und somit auf die zwischen 17 und 19 Uhr eingehenden Bestellungen zugreifen und diese in einen Produktionsplan umsetzen kann.
Die Rohstoffe kontrolliert ein eigenes Labor mit Analytik und Versuchsbäckerei. Ein Team von 18 Betriebstechnikern samt Werkstatt und umfangreichem Ersatzteillager sorgt dafür, dass der „Laden läuft“ und Ausfallzeiten möglichst vermieden werden.
Den 400 Mitarbeitern stellt das Unternehmen die gesamte und mit Namensschildern gekennzeichnete Kleidung. Die Anordnung der von der Produktion durch Hygieneschleusen getrennten Mitarbeiterräume sorgt über zwei getrennte Treppenhäuser für eine klare hygienische Trennung von Innen und Außen.
Sauerteige für die verschiedenen Brotlinien führen die Bergkirchener dreistufig in Knetkesseln. Dazu wurden eigene Reiferäume gebaut, in denen je nach Bedarf konventionelle, Bio-, Vollkornsauer und auch Weizenvorteige heranreifen. Die Entscheidung gegen eine vollautomatische Vorteiganlage basierte vor allem auf dem Wunsch nach größtmöglicher Flexibilität.
Neben sechs Brotlinien produziert eine Feingebäcklinie von Fritsch Produkte wie Croissant und Plunder. Auf weiteren Anlagen werden Kuchen, aber auch Semmeln produziert. Eine großzügig ausgestattete Konditorei und Snackproduktion liefert süße und salzige Beifracht für die allmorgendlichen Liefertouren.

Die sechs Brotlinien:

1. Toastlinie mit Turkington-Kneter, Benier-Aufarbeitung und gasbeheizter MCS-Ofen mit automatischem Formenwechsler für Sandwich und Toastbrote, die ab dem Ofen im Reinraum arbeiten. Zwei Kühlspiralen von Kaak sorgen dafür, dass die Brote schnell geschnitten und verpackt werden können. Stundenleistung: ca. 6.000 Stück/h
2. Multiclick-Anlage von Kaak für runde, lange oder aus dem Strang geformte Mischbrote, die von zwei Diosna Doppelwendelkneter, alternativ von einem Herlitzius Stangauspresser bedient wird. Nach der Ablage der Teige in die Formen ist deren weiterer Weg so eingekapselt, dass auch beim Kippen der Formen nach dem Garen zum Absetzen der Teigstücke auf das Transportband zum Ofen kaum Staub entweichen kann. Gebacken wird auf einem sechsetagigen Thermoöl-Ofen von Daub, in dem die ersten drei Schritte jeder Etage als Vorbackzone eingesetzt werden können, in denen in diesem Fall eine im Vergleich zu den übrigen 9 Schritten des Backraums eine um ca. 50°C höhere Backtemperatur herrscht. Auf dieser Anlage produziert Glockenbrot sowohl fertig gebackene Brote wie vorgebackene, die später in den eigenen Backstationen fertig gebacken werden, Stundenleistung: 2.500 St/h.
3. Die Shop-Linie ist für die Produktion von so genannten Shop-Broten zuständig. Unter diesem Begriff fasst man bei Glockenbrot alle handwerklich anmutenden Brotsorten zusammen, die fertig gebacken und ungeschnitten an die eigenen Vorkassen-Shops geliefert werden. Auch hier wird auf einem Thermoölofen gebacken, dieser stammt von Miwe, verfügt über fünf Etagen, in denen Ober- und Unterhitze separat gesteuert werden können. Auch dieser Ofen ist so ausgerüstet, dass die ersten Schritte des Backraums als Vorbackofen dienen können. Die Aufarbeitung übernimmt eine Benier-Doughmaster, die Teige produziert ein Diosna-Wendelkneter. Das Backprogramm setzt sich aus vielen verschiedenen und im Vergleich zur Linie 2 auch kleinen Chargen zusammen, so dass mit einer Stundenleistung von ca. 2.000 Broten/h gerechnet wird.
4. Kastenbrotanlage von Kaak, die sowohl geschnittene Ware für das Selbstbedienungsregal im Handel wie auch vorgebackene Brote für die Backstationen produziert. Vier verschiedene Kastenformen, die gekühlt aus dem automatischen Kastenlager kommen. Den Teig liefern Diosna Wendelkneter, aufgearbeitet wird mit Doughmastern von Benier, gebacken auf einem MCS-Ofen, Stundenleistung: ca. 2.500 Stk/h
5. Die Ciabattalinie besteht aus einer Rondo Teigbandanlage, die die geschnittenen Teigstücke auf Peelboards absetzt, die dann in einem Gouet Gärschrank gegart und anschließend von den Brettern abgekrabbelt und auf das Steinband des Gouet-Ofens abgelegt werden. Stundenleistung: ca. 4.800 St/h.
6. Baguetteanlage von Mecatherm mit zwei parallelen Aufarbeitungssektionen mit ca. 2.000 kg /h. Abgelegt wird auf 2 m breite Bleche, Baguettes in Filets, Baguettebrötchen auf Flachbleche. Auf dieser Linie entsteht ausschließlich vorgebackene Ware, die wie die Ciabatta der Linie 5 entweder in Großverpackungen an die Backstationen geliefert wird oder in MAP–Kleinverpackungen ins Regal wandert. Dazu stehen zwei Schlauchbeutelverpacker sowie zwei Verpackungsmaschinen für vorkonfektionierte Beutel bereit. Stundenleistung: ca. 4.000 Baguette oder 20.000 Baguettebrötchen/h

Ein „sparsames“ Energiekonzept

Das in Bergkirchen realisierte Energiekonzept weist zwei kostenschonende Besonderheiten auf. Zum einen liefert die Abwärme der in der Nähe stationierten kommunalen Müllverbrennungsanlage 130 °C heißes Wasser, dessen Energie über Wärmetauscher zur Dampferzeugung für Gärräume und Ofen, zur Heizung der Logistikhalle sowie zur Wassererwärmung des Kistenwaschers genutzt wird.
Zum anderen nutzt Glockenbrot 6 bis 12 °C kaltes Brunnenwasser zur Klimatisierung der Gärschränke sowie zur Raumkühlung im Separee der Laminierlinie und für die Klimaanlagen der Büros. Darüber hinaus kühlt das Brunnenwasser alle Schaltschränke in der Produktion. Eine NH3-Anlage auf dem Dach liefert, kombiniert mit einer CO2-Anlage, die Kälte für die Lagerfroster und Kühlräume, denen die Kühlung durch das Brunnenwasser nicht ausreicht. Ebenso liefert sie das für die Teigbereitung benötigte Eiswasser.Der Rollcontainer ist das Maß der Logistik

Die innerbetriebliche Logistik setzt konsequent auf die Verwendung von Rollcontainern, auf denen die Ware in Transportkisten transportiert wird. Zwei Kistenarten werden verwendet, eine Brotkiste und eine flache für Konditoreiwaren (60 x 40 cm).
Separat vor das eigentliche Produktionsgebäude wurde ein schmaler Bau gesetzt, den die von den ca. 60 Liefertouren zurückkommenden Lkw anfahren. Sie setzen rückwärts an die Entladestation und separieren Brotretouren und Kisten/Rollcontainer. Die Retouren wandern nach links in ein geschlossenes Restbrot-Silo, aus dem die Entsorger regelmäßig die Ware abholen. Die mit den leeren Kisten beladenen Rollcontainer wandern auf drei einzeln angetriebenen Transportbahnen über eine Brücke in das Obergeschoss des eigentlichen Produktionsgebäudes, wo eine Colussi-Kistenwaschanlage auf die Kisten wartet. Die Übergabe vom Transportband auf die Waschanlage erfolgt mittels Entstaplern automatisch, ebenso wie die Abnahme und Stapelung auf die Rollcontainer. Ein Aufzug liefert die sauberen Körbe im Parterre in die Verpackungsabteilung. Volle Kisten auf vollen Rollcontainern wandern von hieraus in die Expedition, wo die Produkte manuell zu kundengerechten Lieferungen zusammengestellt werden.